化工企业检修、气体检测设备的实际办法。化工企业设备装置中存在着较多的易燃、易爆、有毒、有害腐蚀性介质，同时，化工企业中存在着较多的高温、低温、高压、真空等物理因素，因此造成了化工行业危险系数高于其他行业。而在化工行业的正常生产和检修设备作业中，检修设备作业有时直接、间接地接触设备内的物质和物理化学介质，易造成爆炸、起火、中毒等伤害。因此，化工企业设备检修、检测是安全生产的重中之重，对整个化工企业安全生产起着关键的作用。

化工检修作业事故的成因分析

1、检修作业协调不当，企业设备安全检修、检测最首要的条件是被检测设备的安全环境条件。如进入罐区或易气体泄漏区需要隔离、清洗、置换、吹扫，分析氧含量和测毒等方面，检测合格后方可检测人员进入。由于检修、检测工作中，时常存在着交叉作业，协调不当可能使被检修、检测设备的安全因素遭到破坏，引起事故的发生。下面是一个典型协调不当案例：某厂检修、检测，车间安排一队检修工8时进变换炉，定在10时结束；二队检修工10时开始对变换炉的连接管线复位。由于检修、检测难度大，一队检修人员未在规定的时间内完成检修、检测任务，而二队检修人员在1O时即开始了复位工作，使原本具备安全条件的变换炉充入氮气，致使炉内3名工人发生严重窒息的事故；对气体充入造成人员伤亡事故其原因最重要的一项是没有准确定位安装气体检测系统，检测现场如发现气体泄漏，气体检测系统会第一时间联动气体切断阀并启动联动风机讯速排出有害气体，确保检测人员的安全。

2、检修人员安全知识少。安技水平低。时有“三违”发生“三违”即违章指挥，违章作业、违反劳动纪律。事故调查证明，有85％以上的事故出于“三违”。而安全知识水平低及检测设备配备不全面是引发事故的直接因素。安全生产素质直接影响着检修、检测指挥及作业人员的行为。对于具体的检修作业，从指挥人员到现场作业人员，首先要了解被检修、检测设备及现场情况的物理化学性质，其次要了解设备的危险性等，然后，才能根据这些性质，做出相应的对策。这样才能控制检修、检测现场的安全作业，保证万无一失。

3、防护用品（设备）缺乏或使用不当，防护用品（设备）是防止事故发生的屏障，是防止事故发生的重要环节。在实际工作中，有些单位为了降低生产成本，将本来应发放或安装的防护用品（设备）取消或减少，或改成福利用品发放，这样就使化工检修、检测作业的危险、危害因素直接作用于人体而造成伤害。如：某化工企业在现场进行检修、检测设备时，工作人员进入需检测现场，没有检测实地现场易燃易爆、有毒有害气体的浓度，并现场也没有安装气体检测系统，因而在检修、检测过程中因种种原因，引起了现场可燃气体浓度标升，而导致发生火灾/爆炸，造成了人员伤亡及企业财产损失。另外，部分检修人员平时忽视防护、检测器材、劳保用品的使用、保管等常识的学习，在检修的使用当中，容易出现因使用不当造成的事故。如某企业在检修脱硫塔时，戴长管式防护面具作业，没有人监护长管口，杂物堵住长管口，作业人被迫摘下面具，当即发生中毒。其原因现场存在有毒有害气体，但并没有安装有毒有害气体检测控制器，因而发生了气体中害事件，当现有的防护、检测器材使用不当，使其受损、受潮等，在其使用时，性能不良或不能使用，也会引发事故。

4、检修指挥人员素质差。也会造成事故发生，企业的生产指挥领导有时为了抢时间、多生产，在检修时就会发生忽视安全条件而冒险蛮干的现象，这样而引发的事故范围广、影响面大。例如大多数企业都存在检修时检修工不够用的现象，个别单位的指挥人员就会指定一些非专业的人员去操作，这样做一方面在作业时，非专业人员处理不当，会引发一些事故。另一方面，很难保证作业质量，在被检修设备生产时可能引发其他的事故。

化工企业检修、检测作业事故的防护对策

1、加强检修安全教育。全面提高检修人员的安全素质和安全知识水平在检修前，要对职员进行安全教育，对检修的任务及安全技术措施进行交底，让检修人员全面彻底地了解检修作业内容及安全工作重点。另外，还要对事故状态的防护器材的使用做进一步的强调，使检修人员对已有的防护器材知识作进一步的提高，做到举一反三。对各专业的人员同样要做好安全教育，尤其是特殊工种，如电工、焊工、超重及仪表等工种。

2、检修前对所有安全护具、防护器材进行彻底、全面检查，检查包括对空气是否存在易燃易爆、有毒有害气体，并且现场是否安装气体检测控制报警系统。同时检查工人用的安全护具，电气绝缘工具打压试验等。另外，对事故状态的设备装置、紧急排风、切断装置和应急报警联动装置等做详细的检查，使所有的防护器具及事故紧急装置保持完好状态，能起到安全防护作用。

3、化工企业作业现场的检查、检测是保证安全检修的有效手段，检修、检测作业时，由于检修、检测人员心存侥幸心理，有时会发生习惯性违章行为，通过检查、制止、处理一系列的手段，既可以及时纠正违章，又给其他作业人员的敲了警钟，减少违章作业，从而起到有效监督的作用。